AAC-Autoklav mit ASME-Zertifikat und mechanischer Sicherheitsverriegelung

AAC-Autoklave mit ASME-Zertifikat und mechanischer Sicherheitsverriegelung

1. AAC Vorbereitungsarbeiten an der Blockschneidmaschine

1Wir benötigen 4 Hektar Land.

2. Werkstattfläche ¥ ca. 30000 Quadratmeter oder 30000 Fuß

3. Gesamtfläche der Anlage (Baufläche) = 4500 Quadratmeter oder 45000 m2

4. Stromanschluss erforderlich ¥ 500 KVA

5Der ideale Arbeitskräftebedarf beträgt 40 Personen (qualifizierte ₹ 10, semiqualifizierte ₹ 10 und unqualifizierte ₹ 20).

6. Qualifizierungsabteilung 40 Arbeiter = Hauptbetrieb 2 Personen in 10-Stunden-Schichten jeweils 15 Personen + Kessel- und Autoklavenbereich 3 Personen in 3 8-Stunden-Schichten

7- Wasserbedarf etwa 225 Tonnen pro Tag.

8Der Bedarf an Fliegenasche beträgt etwa 225 Tonnen pro Tag.

9Die oben genannten Leistungs- und Anlagenberechnungen basieren auf der Fly Ash-basierten AAC ohne Kalkbrennerei und Kugelmühle für Sand. Wenn der Prozess dies erfordert, können wir sie zu einem späteren Zeitpunkt hinzufügen.Aber wir sorgen sicherlich für Vorräte für sie vor Ort von der Installationsphase.

10. 300 Arbeitstage pro Jahr werden in Betracht gezogen, während 333 Arbeitstage pro Jahr möglich sind.

11 Flüge werden kostenlos von Kraftwerken zur Verfügung gestellt.

12Der Projektinhaber muss seinen Teil des CDM-Projekts durch unabhängige Berater übernehmen, um Carbon Credits zu erhalten.Bitte überprüfen Sie das Formular der CDM nach 2012

13AAC-Blöcke aller Größen werden nach den Marktanforderungen hergestellt, jedoch hauptsächlich in den nach den BIS-Standards festgelegten Größen.

2. AAC Blockschneidmaschine WERKProzess

Der Herstellungsprozess ist einfach zu befolgen und komplex umzusetzen.

Wenn Sand als Basismaterial verwendet wird, benötigen wir eine Kugelmühle, um den Sand zu feiner Kraft zu schleifen.Der Ablagerungsprozess ist derselbe Sand.

Nach der Herstellung der Schlamm wird der Schlamm in einem Schlammspeicher gepackt, in dem der Schlamm ständig gerührt wird.Also das ist nie setzt sich die Partikel.

Der Schleim, der Kalk, der OPC, der Gips und die Aluminiumkraft werden dann in vorgegebenen Mengen gewogen und gründlich gemischt.Das vollständige Gießen der Mischung reicht gerade aus, um etwa 50% der Form zu füllen.

Dann wird die Form für 2 Stunden in einer warmen Kammer gehalten, so dass die Belüftung und die Lichtanlage stattfindet.in dem eine ausgeklügelte Oberhebelhebe die Form nimmt, demoliert den Block.

Der nächste Prozeß ist die Ebene Draht Schneiden des Blocks, während der Block auf dem Schneidwagen durch die Reihe von Drähten geht.Dieser Prozess folgt einem vertikalen Drahtschnitt, bei dem der Block stationär bleibt, und der Schneider schneidet den Block senkrecht.

Die endgültig geschnittenen Blöcke werden in Autoklaven 8 Stunden lang bei einem Druck von 12 KG/cm2 und 200 °C Dampfgehärtet.

3. AAC Blockschneidmaschine RAUHEIT

Fly-Ash: Es wurde viel über diesen Rohstoff in diesem Projektprofil selbst gesagt. Aber dieser Rohstoff ist frei in Thermalkraftwerken erhältlich. Es gibt keine Steuern auf diesen Artikel überhaupt.Die Beförderungsgebühren sind nur für den Unternehmer zu tragen..

Kalk: Aktivbetriebene Kalk ist eine Voraussetzung, um dem Produkt die tatsächliche Belüftung zu geben.In Phase 2 können wir uns vorstellen, eine rückwärts integrierte Anlage zu bauen und eine Kalk-Antriebseinheit vor Ort zu bauen, um einen stärkeren Wettbewerbsvorteil zu haben.Die Projektfinanzierung hat jedoch nicht die Kosten für die Antriebseinheit und den Kalkofen in diesem Projekt berücksichtigt.Es gibt verschiedene Kalzklassen., und je nach Rohmaterial kann das Mischungsdesign gewählt werden, um die optimale Qualität der Produktion zu erzielen.

Dieses Projekt zielt darauf ab, OPC-Zement als Hauptbindemittel zu verwenden, um den Ziegeln eine schnellere Festigkeit zu verleihen und eine verbesserte Qualität zu gewährleisten.Es sorgt auch für eine bessere Kosteneffizienz für die gleichenDie Verwendung von OPC wird eine standardisierte Praxis sein.Die anderen Hauptvorteile der Verwendung von OPC (im Vergleich zu anderen Bindemitteln) sind die einfache Verfügbarkeit vor Ort durch das landesweite Einzelhandelsnetzwerk von Zementunternehmen..

Gips: Dies ist auch ein industrieller Abfall. Dies ist als industrielles Nebenprodukt der Düngemittelanlage erhältlich. Gips ist dafür verantwortlich, den Blöcken langfristige Stärke zu verleihen.

Fein gemahlenes Aluminium wird in sehr begrenzter Menge (weniger als 0,5%) verwendet, so dass es mit aktivem Kalk und Kieselsäure im Grundmaterial reagiert, um die Belüftung herzustellen.

4.AAC-Blockvorteile

3. Umweltschonend: keine Verbrennung/Rückhaltung erforderlich

4- Stärke: Stärkere Steine.

5. Einheitliche Form: Leichter und schneller Ziegel arbeiten.

6Einheitliche Form: Weniger Mörtel in der Ziegelarbeit.

7Einheitliche Form: Weniger Mörtel im Putz.

8Natürlicher Beton gewinnt mit der Zeit an Festigkeit.

9- Naturbeton: Die Wände können freigelegt werden

10. bessere Wärme- und Schalldämmung im Vergleich zu rotem B

11. Weit geringere Bremsen bei Handhabung und Transport

12Bessere Schwingungsbeständigkeit im Vergleich zu rotem Ziegel.

13Leichtes Gewicht: Schneller und einfacher Transport

14Leichtes Gewicht: Schnellere und einfachere Ziegelarbeiten

15. Leichtes Gewicht: Einsparung von Baukonkern um 35%